襯膠設備，又可以成為橡膠襯里設備、橡膠襯里化工設備，英文為rubber lining equipment or rubber lined equipment。是將橡膠板粘貼在設備表面，將腐蝕介質與設備基體隔絕開，以達到耐腐蝕、耐磨蝕等作用。

       按照襯膠的橡膠類型、所需厚度、耐介質類型，襯膠設備多達幾十種之多。襯膠設備，如按照材質可分為天然硬質橡膠、天然軟質橡膠、合成丁基橡膠、合成氯丁橡膠、合成丁晴橡膠等。按硫化方式可分為加壓硫化、預硫化、常壓硫化等等。

這里以酸浴車間襯膠設備制造及驗收標準為例

1.引用標準：

GB150《鋼制壓力容器》

HGJ32-90《橡膠襯里化工設備》

HGJ33-91《襯里鋼殼設計技術規定》

GB5575《化工設備襯里用未硫化橡膠板》

JB2880《鋼制焊接常壓容器技術條件》

GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

CD130A2《立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計》

HG/T2451-93《設備防腐襯里用橡膠板》

HGJ229-91《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》

2.鋼殼的技術要求：

（1）鋼制的設備的鋼材表面必須是平整光滑的平面或曲面，不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴重腐蝕斑點；表面局部凸凹不得超過2mm。

（2）設備表面的銳角、棱角、毛邊必須徹底打磨清理，表面應光滑平整，圓弧過渡。

（3）鋼結構表面應平整，施工前應把焊渣、毛刺、鐵銹、油污等清除干凈。

3. 表面處理：

（1）金屬殼體和需襯膠的零部件檢查合格后，再進行除銹處理。處理后的表面應符合GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的Sa2?級要求。

（2）噴砂處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。

（3）要貼合襯里的所有金屬表面，在進行表面處理和進行襯膠的整個過程中，其大氣環境最低應保持在露點溫度3oC以上，否則應采取除濕或加熱措施。

（4）表面不需作處理的螺紋、密封面及光潔面應妥善保護，不得受損。

（5）噴砂處理后基體表面無油漬、雜質、殘膠等。

4. 襯膠設備

   襯膠前要按圖紙要求試驗壓力進行水壓試驗，試驗合格后再進行襯膠。

5. 襯膠要求：

（1）膠板襯里層的接縫應采用搭接，搭接寬度：膠板厚度為2mm時，搭接寬度應為15～20mm；膠板厚度為3mm時，搭接寬度應為20～30mm。多層膠板襯里時，相鄰膠層的接縫應錯開，凈距不得小于100mm。

（2）膠板貼襯時，必須依次烙(壓)合，排凈粘結面間的氣體，不得漏壓。膠板的接縫必須烙(壓)合嚴實，邊緣呈圓滑過渡，不得出現翹起、剝離。

（3）所有設備及接管法蘭要求滿襯，密封面處的襯里應平整，不得有徑向溝槽或超過lmm的突起，所有設備法蘭、接管法蘭口平面度（DN300以下）不大于1mm，DN300以上法蘭口平面度不大于2mm。

（4）貼襯工序完畢后，必須按下列項目進行中間檢查：

（4.1）用卡尺、直尺復核襯膠各部位尺寸，應符合設計圖紙的要求；

（4.2）檢查膠層表面不得有漏烙、漏壓或烙焦現象；

（4.3）檢查膠層不得有氣泡、針眼、裂紋等缺陷；

（4.4）對襯里層作全面的電火花針孔檢查寸，不得有漏電現象；

（4.5）在確認檢查無誤、缺陷完全消除后，方可進行硫化；

（5）所有襯膠設備均要求全部采用釜內硫化。

6.襯膠質量檢驗與驗收：

（1）橡膠襯里設備應100%進行質量檢驗。

（2）橡膠襯里層外表檢查：

（2.1）敲診試驗：用敲診棒(300mm長鋼棒頭部安裝φ15mm鐵球)輕擊襯膠層表面(尤其在可疑部分)，檢聽是否有起浮和空洞聲，橡膠襯里設備、管道和管件襯膠層不允許有脫層現象。

（2.2）膠層表面允許有凹陷和深度不超過0.5mm的外傷、印痕或嵌雜物，但不得出現裂紋或海綿狀氣孔。

（2.3）橡膠襯里層搭接處要平整、嚴密，搭接寬度為20～30mm。

（2.4）受壓和真空的設備，其襯膠層不允許有氣泡；常壓管道、管件襯膠層允許有不破的氣泡，每處面積不大于10cm2，凸起高度不大于2mm，氣泡總面積不大于管道、管件總面積的1%。

（2.5）法蘭邊沿及翻邊密封處不允許有脫層現象。

（3）電火花檢測儀檢查：

（3.1）襯膠制品必須用電火花檢測儀檢查襯里層，不得有漏電想象。

（3.2）電火花檢測儀檢驗電壓為高頻，電壓數值按1mm膠層厚度3000伏計算確定。

（3.3）電火花檢測時探頭距襯里層的距離為2～3mm，探頭移動速度為3～6m/min時，如產生劇烈的青白色連續火花，則表明襯里層此測點處呈“漏電”，質量為不合格。

（3.4）電火花檢測時，膠層表面應清潔、干燥，探頭不得在膠層上停留，以防止膠層被高壓電擊穿。

以上就是我們要講的襯膠設備國標規范。

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